เกร็ดความรู้

เกร็ดความรู้

 กระจก (glass) เป็นวัสดุที่ใช้ตกแต่งภายในอาคารเพื่อความสวยงามและเพิ่มความสว่างไสวให้กับอาคารบ้านเรือนใช้กับ อุตสาหกรรม ยานยนต์และมีการใช้งานทั่ว ๆ ไปอย่างกว้างขวางวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตกระจกประมาณ 80% ได้มาจากแหล่งผลิต ในประเทศได้แก่ ทรายแก้ว (silica sand) หินฟันม้า หินโดโลไมต์ (dolomite) เศษกระจก(cullets)และวัตถุดิบที่นำเข้าจาก ต่างประเทศ ได้แก่โซดาแอช ผงคาร์บอน ผงเหล็ก โซเดียมซัลเฟต
 

กรรมวิธีการผลิตกระจกจะเริ่มผลิตโดยการนำวัตถุดิบซึ่งได้แก่ ทรายแก้ว หินฟันม้า หินโดโลไมต์ เศษกระจก โซดาแอช หินปูน และโซเดียมซัลเฟตุมาผสมเข้าด้วยกันตามอัตราส่วนที่ได้กำหนดไว้ แล้วนำส่วนผสมที่ได้นั้นไปใส่ในเตา ที่มีอุณหภูมิ 1,500 องศาเซลเซียส จนวัสดุต่าง ๆ เกิดการหลอมละลายจนได้น้ำแก้ว (เชื้อเพลิงได้แก่ น้ำมันเตาซึ่งใช้แทนถ่านหิน) หลังจากนั้น จะปรับอุณหภูมิของน้ำแก้วให้เหลือประมาณ 1,100 องศาเซลเซียสจนมีความหนืดพอเหมาะต่อการขึ้นรูปน้ำแก้ว จะถูกนำไป ผ่านกระบวนการที่ทำให้เป็นแผ่นโดยวิธีการปล่อยให้ไหลลงไปฟอร์มตัวเป็นแผ่นกระจกบนผิวดีบอกแหลมกรรมวิธีนี้ จะได้ แผ่นกระจก ที่เรียกว่า กระจกโฟลต มีคุณสมบัติดีกว่าแผ่นกระจกที่ผลิตโดยระบบอื่น ๆ คือผิวของแผ่นกระจก จะเรียบ ไม่เป็นคลื่น มีความหนาสม่ำเสมอตลอดทั้งแผ่น ผิวสุกใส แวววาว ไม่ขุ่นมัว การผลิตกระจกแผ่นสามารถแบ่งออกได้เป็น 2 ขั้นตอน คือ

ข้อผิดพลาดหลักการทำงานบนระบบ CAM
1. การแก้ไขคำสั่งเพิ่มเติมเกิดความผิดพลาด : เนื่องจากตัวแปลงรหัสข้อมูลไม่สมบูรณ์ ทำให้ต้องเสียเวลาในการแก้ไขหัวโปรแกรมท้ายโปรแกรมตัวอักษรและรูปแบบบางอย่างของโปรแกรมเป็นจำนวนมาก อาจทำให้เกิดการผิดพลาดขึ้นได้ แนวทางแก้ไข : ในความเป็นจริงแล้วสามารถทำให้เสร็จสมบูรณ์จากตัวแปลงรหัสข้อมูลได้เลย โดยการเลือกตัวแปลงรหัสข้อมูล ที่ถูกสร้างขึ้นสำหรับเครื่องจักรและชุดควบคุมที่ใช้ให้ตรงกัน หากไม่มีก็ให้ทำการเพิ่มเติมเข้าไปในตัวแปลงรหัสข้อมูลหรือสร้างขึ้นมาใหม่ โดยที่ตัวซอฟต์แวร์ต้องมีฟังก์ชั่นที่สามารถแก้ไขเพิ่มเติม หรือสร้างตัวแปลงรหัสข้อมูล ขึ้นใหม่ได้ 2. ส่งข้อมูลเข้าเครื่องจักรไม่ได้ : กรณีนี้เกิดได้จากสาเหตุหลักๆ เช่น - การกำหนดและการรับส่งข้อมูลของตัวโปรแกรมที่ทำการส่ง(ที่เครื่องคอมพิวเตอร์ PC) รวมทั้งตัวเครื่องจักรกลซีเอ็นซีที่ไม่ตรงกัน เช่น ค่า Baud Rate ,Stop Bit ,Parity Check เป็นต้น - หัวโปรแกรมไม่ถูกต้อง เช่น ต้องมีสัญลักษณ์ % อยู่บรรทัดแรกเสมอ หรือมี ตัวอักษรโอ (O) นำหน้าหมายเลขโปรแกรม เป็นต้น ทำให้ตัวเครื่องจักรไม่ทราบว่าจะรับข้อมูลที่ส่งจากคอมพิวเตอร์ได้หรือยัง จึงรอและไม่ยอมรับโปรแกรมเข้าไป - ชุดรับหรือชุดส่งมีปัญหา เช่น สายส่งขาด, ตำแหน่งการต่อสายส่งภายในไม่ถูกต้อง, พอร์ตรับหรือพอร์ตส่งเสีย เป็นต้น แนวทางแก้ไข : ในกรณีของการกำหนดค่าตัวแปลงในการรับส่ง, ตำแหน่งสายส่ง หรือหัวโปรแกรมไม่ถูกต้อง กรณีนี้ต้องอ้างอิงจากคู่มือที่มีมากับเครื่องจักรหรือเทียบเคียงชุดควบคุม ที่เป็นของบริษัทผู้ผลิตเดียวกัน ส่วนอุปกรณ์ของชุดรับหรือชุดส่ง จะต้องมีการตรวจสอบและซ่อมแซมอยู่เสมอ
3. เรียงลำดับไฟล์ข้อมูลหรืออุปกรณ์ตัดเฉือนไม่ถูกต้อง : การเรียงลำดับการทำงานไม่ตรงกับโปรแกรมที่ให้ไป หรือใช้อุปกรณ์ตัดไม่ตรงกับที่ระบุไว้ในส่วนการทำงานของระบบ CAM รวมไปถึงในกรณีเครื่องจักรที่ไม่มีชุดเปลี่ยนอุปกรณ์ตัดอัตโนมัติ ต้องมีการการแยกไฟล์เป็นหลายๆไฟล์ ทำให้เกิดการสับสนหรืออาจสลับกันได้ แนวทางแก้ไข : ในกรณีที่เรียงลำดับงานไม่ตรงกัน อาจเกิดจากข้อมูลมากเกินกว่าแผ่นดิสเก็ตหนึ่งแผ่นจะบันทึกได้ ต้องใช้วิธีการบันทึกข้อมูลลง ZipDrive หรือ เขียนลงแผ่น CD-R/RW เพื่อง่ายและสะดวกในการส่งและการจัดเก็บ หากบริษัทใดมีงบประมาณมากพออาจใช้วิธีการต่อระบบเครือข่าย (LAN :Local Area Network) แล้วใช้ DNC ไปยังเครื่องจักร ทำให้สะดวก ประหยัดทั้งเวลาและค่าใช้จ่ายในระยะยาว นอกจากนี้การส่งไฟล์สลับกัน อาจแก้ไขโดยกำหนดให้มีเอกสารกำกับหรือสติกเกอร์ระบุหมายเลขโปรแกรมลงบนแผ่นดิสเก็ต ส่วนกรณีการแยกไฟล์เนื่องจากเป็นเครื่องจักรที่ไม่มีชุดเปลี่ยนอุปกรณ์ตัดอัตโนมัติ สามารถแก้ไขโดยการต่อไฟล์ให้เป็นโปรแกรมเดียวกัน โดยใช้คำสั่ง M00 (สั่งให้เครื่องจักรหยุดและทำงานต่อได้เมื่อกดปุ่ม Cycle Start) เพิ่มลงไปให้สามารถต่อเชื่อมการทำงานได้โดยอัตโนมัติและไม่ต้องต่อไฟล์หลายครั้ง 4. การอ้างอิงตำแหน่งและขนาดชิ้นงานไม่ถูกต้อง : การอ้างอิงตำแหน่งและขนาดชิ้นงาน เมื่อไม่ตรงกับที่ระบุไว้ในส่วนการทำงานของระบบ CAM ทำให้เกิดความผิดพลาดรวมถึงพนักงานควบคุมเครื่องจักรทำการวัดขนาดอุปกรณ์ตัดและชิ้นงานวัสดุไม่ถูกต้อง อาจส่งผลให้ชิ้นงานที่ทำการผลิตไม่เป็นไปตามความต้องการ (ในกรณีนี้ แม้จะเขียนโปรแกรมควบคุมด้วยตัวพนักงานเอง ไม่ใช้ระบบ CAD&CAM มาช่วยก็มีโอกาสอาจเกิดการผิดพลาดได้เช่นกัน) แนวทางแก้ไข : สำหรับกรณีนี้เกิดขึ้นเนื่องจากพนักงาน ดังนั้นเป็นหน้าที่ของหัวหน้างานและพนักงานเองที่จะต้องหาวิธีการควบคุมข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น เช่น อาจจะต้องเรียนรู้วิธีการอ้างอิงและการวัดให้ถูกวิธีให้ได้ค่าที่ถูกต้อง มีความละเอียดรอบคอบในการทำงาน (สำหรับขนาดของอุปกรณ์ตัดที่ต้องใส่ข้อมูลใน Tool Data ของตัวเครื่องจักร ให้ใส่เฉพาะความยาวของอุปกรณ์ตัด แต่ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางไม่ต้องใส่หรือใส่เท่ากับศูนย์ นอกจากนี้ไม่จำเป็นต้องเพิ่มคำสั่ง G41 หรือ G42 เนื่องจากได้กำหนดไปแล้วในช่วงการทำงานบนระบบ CAM